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新中国60年铝工业发展

发布日期:2022-05-15 01:09   来源:未知   阅读:

  2022-2028年中国下一代互联网建设行业市场发展现状及,等国民经济领域得到了广泛的应用,而且也是国防军工和高新技术产业的重要支撑材料。同时,由于铝具有良好的再生利用性能,所以在发展循环经济、推进节能减排、保护生态环境等进程中发挥着重要作用。经过120多年的发展,目前世界铝消费量已经达到4500万吨以上(包括再生利用量),预计未来全球铝的需求量还将持续增长,其生产应用水平已成为一个国家现代化程度的重要标志。

  中国铝工业是在新中国建立后才逐步发展起来的。1949年全国铝产量仅10吨。经过1949年至1978年的艰难发展,基本建立了较为完整的铝工业体系。经过改革开放30年的发展,中国铝工业已经建立了从科研、勘探、设计到矿山开采、冶炼、加工以及废杂铝回收再生的完整现代化铝工业体系,为国民经济、国防工业、科技发展和满足人民生活日益增长的需要做出了重要贡献。

  新中国成立伊始的1949年12月,原重工业部就召开了“全国有色金属会议”,决定建设山东氧化铝厂、抚顺电解铝厂和吉林炭素厂,并被列为第 一个五年计划的重点工程。

  1950年在山东张店开始建设新中国第 一个氧化铝厂,即山东铝厂(501厂);1952年在山东淄博开始建设新中国第 一个铝土矿,即山东淄博铝土矿,1954年建成投产,开采出了新中国第 一批铝土矿、生产出了第 一批氧化铝。当年中国氧化铝产量为2.66万吨。建设期间,进行了大量的科学实验研究,开发了碱石灰烧结法工艺,发明并应用了石灰法回收铝酸钠溶液中镓的技术,使我国镓产量在1958年达到4.3吨,成为当时世界上zui大的镓生产国。

  1949年在前苏联的援助下,我国开始筹备建设新中国第 一个电解铝厂,即抚顺铝厂(301厂)。1952年4月,抚顺铝厂一期工程开工建设,设计产能为年产铝锭1.5万吨,采用45kA侧插自焙阳极铝电解槽和水银整流器,全系列安装槽数为144台,并配套阳极糊1.1万吨和氟化盐2100吨产能。1954年10月1日建成投产,10月9日新中国第 一包铝水在抚顺铝厂出炉浇铸成型。

  自1919年中国出现第 一家铝制品厂开始,到1949年的30年间,中国的铝加工企业不到10家,以生产日用铝制品为主,年产量很低,也没有完整的统计数据,更没有一家生产铝挤压材和铝锻件的企业。新中国成立后,国家对私营工商业及时采取了“利用、限制和改造”政策,促进了铝加工企业相继恢复与扩大生产,并积极试制新产品。1952年,为支援抗美援朝,一些装备和技术条件较好的铜加工企业开始承担部分铝制品的试制与生产,先后试制了修理飞机用的铝板、棒、线、管等材料。为了满足新中国国防建设和国民经济发展的需要,在第 一个五年计划的开局之年(1953年),新中国开始建设第 一个大型综合铝加工企业,即东北轻合金加工厂(101厂)。整个工程分两期进行,是原苏联援建的156项重点建设工程中的两项。1954-1956年建设第 一期工程,1958-1960年建设第二期工程。第 一期工程于1956年11月全部建成投产并经国家验收,形成了2万吨铝板材、900吨铝管材、3000吨铝型材1100吨铝棒材、1000吨铝线材的年生产能力,为新中国铝加工业未来的发展奠定了较为坚实的基础。这一时期,为了满足民用铝材产品的需要,相继建设投产了宁波铝合金材料厂、南京铝制品厂、芜湖铝制品厂、石家庄市有色金属加工厂、沈阳市铝材厂、上海铜厂(生产铝材)、上海有色合金厂等企业。

  新中国的铝用炭素工业是伴随着电解铝工业的发展而成长起来的。由苏联援建的抚顺铝厂配套建设了自焙阳极糊车间。1955年,前苏联援建的吉林炭素厂投产,产品包括铝电解用普通阴极炭块、阳极糊、石墨电极等,其技术装备达到了国际40年代末的水平,基本上可以实现机械化和半机械化操作。

  中国氟化盐生产始于日本帝国主义侵略中国期间,当时建立的满洲轻金属(株)(即抚顺铝厂前身)的助剂工厂就生产氟化盐,19381944年间共生产氟化盐4108吨。日本投降后,工厂遭到破坏。1950年,在前苏联专家的帮助下恢复建设,1954年4月新中国第 一个氟化盐车间建成投产,设计能力2130吨/年,供抚铝自用。

  截止到1957年底,我国初步建立了从铝土矿开采,到氧化铝、电解铝和铝加工材生产,相对完整的铝工业生产体系。当年,中国氧化铝产量9.07万吨,电解铝产量2.89万吨,铝加工材产量1.23万吨。

  1958年中共中央、国务院颁布了《关于大力发展铜铝工业的指示》,铝被确定为国民经济的第二大金属材料。原冶金工业部开始对铝工业的发展给予巨大的政策支持和资金扶持,使中国的铝工业开始走上了发展轨道。1964年还成立了“中国铝业公司”,主要负责组 织恢复和发展我国铝工业,并为即将建设的地方铝厂,如南平、合肥、兰溪、南宁铝厂等提供技术支持。

  19581965年,山东铝厂实施了烧结法流程的填平补齐工程,1965年实产氧化铝27.71万吨。同年,建成了以综合利用赤泥的水泥厂,年产水泥38万吨。郑州铝厂于1958年动工建设,1965年烧结法部分建成投产,1966年拜耳法部分投产,从而形成了世界上第 一个混联法氧化铝生产流程。

  1959年12月兰州铝厂和山东铝厂电解铝分厂,1960年5月包头铝厂,1960年3月郑州铝厂电解铝分厂相继建成投产,加之抚顺铝厂,初步形成了新中国五大电解铝厂的生产格局。这些电解铝厂采用的技术主要是模仿前苏联的旁插和上插自焙阳极砖砌槽壳的电解槽技术和水银整流器供电设备,其主要缺点是效率低、能耗高、劳动强度大、车间操作环境恶劣、环境污染相当严重。60年代初期沈阳铝镁设计研究院和贵阳铝镁设计研究院联合开发了“一槽三机”技术,即80kA上插自焙阳极电解槽和上插槽拔棒机、悬臂打壳机、阳极糊连续混捏机。

  1958年6月10日,东北轻合金加工厂二期工程动工建设,于1959年至1962年陆续建成投产。期间,原拟由前苏联援建的年产10万吨铝及铝合金加工项目由于苏联政府撕毁协议,党中央决定,立足国内,自力更生。为此,冶金部、一机部通力合作,积极组 织力量设计制造了具有当时世界先进水平的3万吨立式模锻水压机、1.25万吨带穿孔卧式挤压水压机、2800mm四重可逆式热轧机冷轧机,为1965年7月自力更生建设中国第二个大型铝加工企业(西南铝加工厂)创造了良好条件。1959年,中国人民银行614厂开始利用多余的生产能力加工军用雷 管铝带和铝母线月,新中国zui后一家外商企业“华铝钢精厂”有偿转为国营,更名“地方国营上海铝制品厂”,后改称“上海铝材厂”,隶属于上海市轻工业局,改为国营后该厂获得了快速发展,铝材产量成倍增长,并于1961年试制成功牙膏管纯铝板,所生产的铝箔也开始出口。1962年北京有色冶金设计总院成立加工处,1963年该加工处外迁洛阳成立专业加工设计院洛阳有色金属加工设计院,专门从事有色金属加工项目的工程设计。

  1963年,抚顺铝厂阳极糊车间根据上插式电解槽的特点和需要,开始试制上插阳极电解槽用的小块阳极糊,并于次年在上插槽上进行了工业试验。1965年抚顺铝厂开始试制预焙阳极炭块,并进行了预焙槽工业试验。这一时期,为新建郑州铝厂配套建设的大冶有色金属公司氟化盐厂,于1959年4月投产。1958年8月国家指示正在建设中的湖南铝厂(即后来的湘乡铝厂,现在的湖南有色湘乡氟化学有限公司)套用湖北大冶的蓝图增建氟化盐车间;1959年又决定套用湖北大冶的蓝图建设了甘肃白银有色公司氟化盐厂,均达不到设计产能。在这期间,抚铝氟化盐车间也进行了扩建,产能达8000吨/年。

  1969郑州铝厂氧化铝产量达到17.8万吨,随后又进行了二期、三期扩建,到1972年基本形成了年产38万吨氧化铝的能力。期间,洛阳铝土矿开采项目也建成投产,并向郑州铝厂供应较高品位的铝土矿。贵州铝厂自1958年开工建设,几经曲折,1978年修文铝土矿项目和一期拜耳法工程建成并投产。

  1966年9月贵州铝厂、1970年8月青铜峡铝厂、1974年12月连城铝厂相继建成投产,加之以前建成投产的抚顺铝厂、山东铝厂电解铝分厂、兰州铝厂、郑州铝电解铝分厂及包头铝厂,形成了八大电解铝厂的生产格局(基本情况见表1)。

  60年代中期后,随着硅整流器在国内的应用,以及预焙阳极铝电解槽在国外得到广泛推广,为国内进一步摸索不同规模下铝电解槽的经济电流容量及实施预焙化改造提供了机遇。1965年我国开始在抚顺铝厂进行135kA预焙阳极铝电解槽试验。1966年冶金工业部决定在郑州铝厂电解分厂恢复改建工程中采用60kA砖砌槽壳预焙槽技术,1966年11月40台砖槽投产,1967年又全部停产。1967年同时设计了80kA边部加工敞开式预焙槽,安装槽数为166台,同年5月40台槽投产。

  1965年7月,西南铝加工厂建设正式破土动工,1970年7月板带车间投产,1973年9月模锻车间投产,一期工程全部建成,共形成2.45万吨/年生产能力,其中:板材2万吨/年、管材200吨/年、棒材580吨/年、型材1220吨/年、模锻件2500吨/年。1973年开始二期建设,建设一个生产能力为4000吨/年的中小管、棒、型材车间。西南铝加工厂一、二期主要生产设备均为国产设备。为进一步改善中国铝加工工业布局,国家确定建设西北铝加工厂,该厂实际属于军工搬迁企业,主要设备由东北轻合金加工厂迁入。1965年7月西北铝加工厂建设正式破土动工,1968年9月陆续投产。主要生产车间有熔炼熔铸车间、挤压车间、箔材车间与制粉车间。生产设备除主要从东北轻合金加工厂迁入外,还从日本宇部兴产公司引进16MN和7.8MN卧式内置双动油压机各1台,分别于1970年和1973年投产使用,这是中国从国外zui早引进的现代化油压机。在这一期间内建设的地方铝加工企业有:沈阳铝加工厂、长沙有色金属冶炼厂、徐州铝厂、乌鲁木齐铝厂、广西南宁铝厂、河北马头铝厂、天津铝合金厂、长沙铝厂、辽宁电子铝箔厂、长沙金属压延厂等60余家。

  19711973年,吉林炭素厂和抚顺铝厂进行了振动成型生产预焙阳极试验和工业应用实验,并获得成功。郑州铝厂借鉴国外先进的生产技术,于1973年开始改造焙烧炉,1977年32室敞开式环式焙烧炉改造成功。根据70年代铝工业发展的新部署,白银氟化盐厂于1969年竣工投产。1971年湘乡和白银都进行了扩建改造,扩建后,湘乡氟化盐产能达到了3万吨,白银产能达到了2万吨,我国氟化盐的产能已具备了相当的规模。产品除满足国内需求外,于1963年起开始逐渐进入国际市场,销往欧、亚、美、澳、非各大洲几十个国家和地区。

  在这一时期,中国氧化铝工业研发、应用了混联法流程,完善了某些技术经济指标,如氧化铝回收率和碱耗等达到了国际先进水平;烧结法流程也得到了改造和优化,如开发了生料加煤排硫、粗液脱硅等技术,从而创造出具有中国特色的烧结法生产氧化铝的工艺,为正在建设的贵州铝厂和随后建设的山西铝厂提供了技术基础。

  截止到1978年底,经过近30年的艰难自主发展,不仅建立起从科研、勘探、设计到矿山开采、冶炼、加工以及废杂铝回收再生的完整铝工业体系,而且初具规模,基本能满足国防和经济建设zui低限度的迫切需要。当年,中国氧化铝产量77.87万吨,年均增长率为15.11%;电解铝产量29.61万吨,年均增长率为23.41%;铝加工材产量10.56万吨,年均增长率为31.33%。

  党的十一届三中全会以后,党中央国务院十分重视有色金属工业发展。1983年中国有色金属工业总公司成立以后,提出了“优先发展铝”的战略方针,使中国铝工业进入了一个崭新的发展时期,极大地促进了产业发展。这一时期,先后采用先进技术新建和改造了一批大型氧化铝、电解铝、铝加工生产基地。同时,在能源供应充裕地区,发展了一批中小型电解铝生产企业;在沿海消费集中地区,发展了一批中小型铝加工企业,中国铝工业新的发展格局开始形成。

  在这一时期,已建成的山东铝厂、郑州铝厂和贵州铝厂进一步扩建和完善了工艺流程,1985年合计生产氧化铝102.49万吨,首次突破100万吨。1983年山西铝厂、1987年中州铝厂、1991年平果铝厂先后开工建设。1993年中州铝厂一期烧结法工程建成投产,成为中国第二个烧结法氧化铝厂;1994年山西铝厂二期工程全面投产,是继郑州铝厂和贵州铝厂之后建成的第三个混联法生产氧化铝企业;1995年平果铝厂建成投产,在中国首次实现了采用纯拜耳法工艺处理高品位铝土矿生产氧化铝。1992年原郑州铝厂、中州铝厂、郑州铝厂矿山公司和郑州轻金属研究院在体制上进行了合并,组成中国长城铝业公司,但经济和生产运行上仍维持独立运作。

  1978年抚顺铝厂将第四系列部分改建为23台135kA边部加料预焙槽进行扩大试验,1979年11月投产,开启了我国大型预焙铝电解技术发展的新纪元。1984年,青铜峡铝厂二期扩建工程购买了日本三菱轻金属公司直江津铝厂闲置的106kA上插自焙槽系列及其配套的阳极技术和烟气净化系统等附属设备。1985年青海铝厂8万吨新建项目和贵州铝厂8万吨扩建工程分别选择了翻版引进的160kA槽型技术;白银铝厂5万吨一期工程选择了引进日本千叶铝厂155kA预焙槽二手设备,包头铝厂兴建了135kA预焙槽系列。1992年贵州铝厂与贵阳铝镁设计研究院合作开发的186kA大容量预焙槽获得成功,标志着中国铝工业自主创新工作新起点的诞生。这一时期,国内电解铝的产量由70年代末的36万吨/年发展到了1992年的109.06万吨/年,首次突破100万吨/年。

  1978年1992年是中国铝加工业走向以引进技术装备为主,消化吸收并重的全面发展时期。在这一时期,东北轻合金加工厂、西南铝加工厂和西北铝加工厂进行了全方位的引进改造和消化吸收工作,技术装备水平和生产能力、产品产量和品种迅速增长,产品质量显著提高,受到国际同行的密切关注。1980年7月,中国第 一家中外合资的铝加工企业深圳华益铝厂有限公司筹建,催生了华北铝业有限公司、青岛铝加工厂、镇江铝加工厂、厦顺铝箔有限公司、中南铝加工有限公司、华加日铝业有限公司、亚洲铝厂、兴发铝型材集团公司、南海华南铝型材厂等一大批合资铝加工企业的诞生。许多原来只生产电解铝的企业纷纷兴建铝加工生产线。如:抚顺铝厂、山东铝厂、包头铝厂、青铜峡铝厂、长城铝业公司等;一批军工企业也参与铝材生产。如:哈尔滨飞机制造公司、沈阳飞机公司、黎明发动机公司、西安飞机公司、长江电工厂、秦川机械厂等。这一时期建设的铝加工项目,其主要生产设备绝大部分是从国外引进的,亦有少部分企业安装使用国产现代化设备。如:洛阳铜加工厂、铁岭有色金属加工厂、太原铝厂等,先后建成了国产现代化四辊不可逆式大型冷轧机并投入生产。与此同时,国内一些铝加工设备制造商亦在积极消化引进技术,研制国产设备。洛阳有色金属加工设计研究院于1986年研制开发出了当时中国zui具先进水平的、具有完全自主知识产权的Ф360/1100x1400mm全液压四辊不可逆铝带冷轧机,并于1989年在洛阳铜加工厂安装投产;涿神公司等设备制造企业向市场提供了为数较多的铸轧机,替代了老式“二人转”热轧机,有力促进了中国铝板带箔生产的技术进步,大大缩短了与国际先进技术差距。这一时期的中国铝加工业呈现出“建筑铝型材异军突起、铝板带箔材得到发展、铝材深加工开始起步、铝锻件走向国际市场”蓬勃发展的大好局面。中国铝加工业的整体技术水平上了一个新台阶。东北轻合金加工厂、西南铝加工厂和西北铝加工厂等的整体技术装备水平均接近或进入国际先进行列。

  1978年1980年,沈阳铝镁设计院为抚顺铝厂设计振动成型阳极炭块生产线,投产后满足了抚顺铝厂23台135kA边部加料预焙槽投试的需要,同时也研制了阳极焙烧多功能天车。从此,我国拥有了预焙电解槽和预焙炭阳极生产技术。1978年1981年,贵州铝厂全套引进日本轻金属株式会社的技术和装备,建成了5万吨预焙阳极炭块和1万吨阴极炭块的生产技术装备,在我国首次生产半石墨化炭块。在此基础上,经过消化吸收和改进,我国相继建设了青海铝厂、贵州铝厂二期等160kA电解槽生产系列配套的预焙阳极生产系统。

  贵州铝厂引进的160kA中心下料预焙槽生产初期,电解槽早期破损严重,寿命短,电流效率低。为了解决预焙槽发展中遇到的问题,我国老一代铝电解专家韦涵光等提出要大力加强铝用炭素材料的研究,以提高我国铝用炭素材料的质量,满足电解工艺技术发展的需要。在20世纪80年代后期,国家把“提高铝用炭素材料质量的研究”列为“七五”重点攻关课题,以郑州轻金属研究院为主承担该项目,重点解决引进电解工艺技术与国内铝用炭素材料质量、生产工艺的适应性问题,并在郑州轻金属研究院建立了我国第 一个铝用炭素材料实验室。

  1985年之前,我国氟化盐产品中的冰晶石氟化铝生产一直沿用五、六十年代引进的前苏联生产工艺。1983年贵溪化肥厂为年产12万吨磷酸和24万吨磷铵工程配套建设了6000吨氟化铝回收装置,引进了法国彼施涅A-P工艺技术,并于1991建成投产,是我国第 一家磷肥副产氟化铝技术的引进单位。1988年湘乡铝厂氟化盐经改扩建并引进瑞士布斯公司年产1.5万吨的干法氟化铝生产技术和主要设备,使氟化盐装置产能达到5.7万吨/年。同年,白银氟化盐经改扩建达到4万吨/年。自1989年3月15日国务院把氟化盐列为当前重点支持的产业和产品以来,各地方和部门安排建设的几十家规模在0.21万吨/年中小氟化盐厂的陆续投产,由抚顺、湘乡、白银三家一统天下的氟化盐供应局面被彻底打破。

  截止到1992年,中国氧化铝产量达到158.3万吨,年均增长率为5.2%;电解铝产量达到109.06万吨,年均增长率为9.76%;铝加工材产量达到65.74万吨,年均增长率为13.96%,产业发展出现重大战略转折,跃上了新的台阶。

  1992年以后,中国开始着力构建社会主义市场经济的基本框架,全面推进国有企业改革,民营经济开始迅速发展,铝工业发展进入一个新的阶段。这一时期,中国铝工业的体制创新、制度创新跃上了新高度,现代企业制度建设取得了重要进展,为产业发展实现新的突破创造了非常有利的条件。特别是1998年“亚洲金融危机”以后,国家实施积极的财政政策,给产业升级带来了历史性机遇。从1998年到2002年期间,国家共计安排了17个电解铝改造项目,总投资达到115亿元,其中国家财政贴息资金12亿元。通过这次大规模技术改造,淘汰了大量落后的自焙槽生产能力,使先进的大型预焙铝电解技术成为我国电解铝生产的主流技术,为中国铝工业实现下一步的腾飞打下了坚实基础。

  1992年,山东铝业公司处理引进三水铝石矿的低温拜耳法生产线年建成投产,开创了中国利用国外铝土矿资源的先河。在这一时期,豫西、黔中和山西孝义地区的铝土矿得到了开发和利用,建成了相当规模的铝土矿矿山,为中国氧化铝工业提供了生产原料。各氧化铝企业的技术改造和技术进步以引进国外同期先进技术为主,包括法铝拜耳法溶出、美铝和丹麦的流态化焙烧炉、法国降膜蒸发技术、种分分解槽的新型机械式搅拌、荷兰高压隔膜泵等关键技术的引进及消化,从而初步改变了中国氧化铝工业技术落后的面貌。同时,中国氧化铝工业在各个领域开始自主进行广泛深入的技术创新。在引进技术的基础上,又进一步结合中国资源特点进行了深度开发和推广应用,使混联法逐渐成为下一阶段中国氧化铝生产的主要方法。中国烧结法技术日趋完善,技术指标稳步提高,大致形成了具有自身特色的中国氧化铝工业技术基础。

  2000年,中国铝业公司正式成立。2001年中国铝业公司把当时拥有的全部氧化铝厂和部分电解铝企业的优质资产组建中国铝业股份有限公司在香港联合交易所和纽约证券交易所发行上市,成为国内首 家在纽约上市的有色金属企业,开启了中国铝业公司走向世界,逐步成为著名跨国公司的新纪元。这些重大的体制变革对中国氧化铝企业的发展产生了深远的影响,所有已建成的氧化铝厂实现了达产达标,并进行了各种形式的挖潜改造,使得各氧化铝厂的规模逐渐扩大。2001年,中国铝业河南分公司(原长城铝业公司郑州铝厂部分)和山西分公司(原山西铝厂)的氧化铝产量分别达到了107万吨和129.5万吨,实现了中国具有超百万吨级大型氧化铝厂的梦想。

  这一时期,中国氧化铝自主创新步伐明显加快,大批具有自主知识产权的核心技术得到了开发与产业化应用。管道化间接加热、停留罐强化溶出工程化技术在郑州轻金属研究院研发成功,并在中国长城铝业公司得到应用;高温双流法强化溶出技术也在郑州轻金属研究院试验成功,并用于中州分公司的选矿拜耳法的溶出;处理中低品位铝土矿的选矿拜耳法和石灰拜耳法新技术进行了工业试验,成果分别应用于中州、山西和河南分公司的新建项目;强化烧结法和树脂吸附提取镓技术都进行了工业试验,长城铝业公司、贵州铝厂、山西铝厂等企业纷纷建厂生产镓,使得中国镓的产量快速增长,对国际市场产生了重大影响。这些技术的开发成功为21世纪中国氧化铝工业超常规的迅猛发展,奠定了坚实的技术基础。

  80年代后期,由郑州轻金属研究院和贵阳、沈阳两家设计院共同承担了国家重大科技攻关项目“280kA大容量中心下料预焙电解槽工业试验”,通过全国数家单位近百名科技工作者的共同努力,经过八年多的艰苦努力,于1996年获得成功,不仅标志着中国电解铝工业已全面进入了自主创新的新时代,而且为我国电解铝工业开始向规模化大生产方向迈进、走向世界提供了强大的技术支撑。以此为新的起点,我国相继开发并产业化了300kA、320kA等一系列大型预焙阳极铝电解槽成套技术与装备。这一阶段中国电解铝的发展呈现出以下四个特征:

  发展速度跃居世界前列。仅用10年时间,中国电解铝产量就从1992年的109.06万吨迅速发展到2002年的432.13万吨,形成了中国铝业公司、青铜峡铝业、兰州铝业、包头铝业、山西关铝、焦作万方铝业等为代表的大型电解铝生产企业。电解铝产量排名从1991年的世界第六位跃居为2001年的世界第 一产铝大国,并首次实现了由电解铝的净进口国转变为净出口国。

  生产技术趋于先进。新建和改扩建的电解铝厂普遍开始采用国产化的180kA以上预焙槽技术。2000年由平果铝业公司和贵阳铝镁设计研究院合作开发的320kA大型高效能预焙槽技术获得成功,引起了国际铝业界的广泛关注;2001年由贵州铝厂与贵阳铝镁设计研究院合作开发的230kA大容量预焙槽技术更为新建和改扩建铝厂提供了与不同建设规模匹配的多种可选择槽型技术。与此同时,国内在干法净化技术,氧化铝点式下料、浓相和超浓相输送技术,自适应和智能模糊控制技术等方面开发的多项技术成果得到了广泛的应用,使电解铝生产的关键技术得到了迅速配套,不仅大大促进了电解铝企业工艺装备技术和管理水平的有效提高,而且为铝厂逐步提高生产效能指标打下了一定基础。

  铝厂规模日趋扩大。1995年全国电解铝生产企业53家,电解铝产能197万吨/年,产量168万吨。到2001年中国的电解铝产能达到了433万吨,跃居世界第 一位,且占全球总产能的15.7%。2002年电解铝企业猛增至138家,产能546万吨,产量432.1万吨,极大地巩固了在全球排名第 一的地位。20012002年中国电解铝产能和产量的增长极大程度上弥补了西方国家受能源危机采取关停电解铝产能对市场的影响。至2003年中国电解铝产能541.9万吨,同比增长25.4%,占世界总产能的24.7%。

  各种渠道融资的地方铝厂遍地开花。1996年2月,新疆众和股份有限公司在上海证券交易所发行上市,成为国内证券市场上的第 一家有色金属企业。随着国家进一步开放投资市场,以各种渠道如私人资本、中外合资、乡镇企业、地方国营等筹办的地方电解铝厂发展迅猛。2003年底中国电解铝企业数量超过国外企业数量的总和,达到了147家,分布在全国除北京、上海、天津、广东、海南和西藏以外的25个省(市、区),尤其在陇海铁路沿线更为集中,形成一个密集的铝工业带。

  19922003年是中国铝加工业新的快速发展时期。1992年,我国铝加工年产量为65.74万吨,1994年也只有85.52万吨,到1995年就猛增到了174.23万吨,不仅首次突破了100万吨大关,而且实现了比上年同期翻番。到2003年底,中国铝加工生产能力达到450万吨/年,当年铝材生产量399.74万吨。自2001年开始,中国铝型材出口量大于进口量,成为铝型材净出口国。这一时期的铝加工业具有以下特点:

  大型铝业跨国公司大举进入中国市场。90年代中期以来,国外大型跨国公司纷纷进入中国,设办事处,与中国企业合资组建合资公司。1994年,厦顺铝箔有限公司中方投资人抚顺铝厂将其股份转让给香港出资人,从而成为港商独资企业;1995年5月,美国铝业公司与上海铝加工厂合资组建美铝(上海)铝业有限公司;1996年3月,美国雷诺兹金属公司与渤海铝业有限公司合资成立中美合资渤海铝业有限公司;1996年3月,美国阿卢马克斯铝业公司与云南铝加工厂合资成立新美铝箔有限公司。

  铝型材建设再掀高潮。随着中国建筑业的快速发展,全国各地争先恐后地建设铝型材挤压企业。在短短3年时间内,仅在珠江三角洲地区就新建了近300家型材挤压工厂。1997年,中国铝型材生产企业达1150家,拥有各种挤压机2500台,一度成失控之势。其后,中国的铝型材挤压工业在市场运行规律的作用下进行了资产重组,大大提高了集中度,具有竞争优势的企业不断壮大。到2003年,铝挤压企业从1500家减少到700家左右,生产能力290万吨。

  铝板带箔材初具规模。西南铝加工厂现代化的技术改造与扩建工程全面竣工,使之跻身世界先进大型铝材生产企业之林。1994年8月,中国第 一重型机器厂设计制造的首台Ф230/500x1350(mm)1350万 能铝箔轧机在黑龙江铝箔厂投产;同年,渤海铝业有限公司3台Ф360/1000x2200(mm)投产使用,并成功轧出了1700 mm宽的0.007 mm铝箔。1994年以来中国又出现了扩建易拉罐生产线的高潮,对原有生产线进行技术改造,生产速度普遍提高,形成了2亿罐/年的生产能力,客观上拉动了铝板带厂的建设高潮。1995年,中国zui大的外商独资铝板带箔企业南方铝业(中国)有限公司开始仪器设备安装,生产能力2万吨/年。

  铝加工技术逐步实现与国际接轨,自主创新能力得到提升。通过这一时期的技术引进和自主创新,中国铝加工业逐步实现了与国际铝加工业接轨。西南铝加工厂跻身世界先进大型铝加工企业之列;全国整体铝箔生产技术位列世界先进水平;铝型材生产经过两次大发展和整合,已成为世界上zui大的铝挤压材生产国,同时也是世界上zui大的铝挤压材出口国。

  部分铝加工技术与装备取得突破性进展。涿神公司利用日本神户钢铁公司提供的技术制造了4辊不可逆1600mm铝箔轧机,其技术性能可与当时引进设备相媲美。2001年,洛阳有色金属加工设计研究院研制开发出首台1450mm拉弯矫直机在江苏常熟铝箔厂投产使用,2002年通过吸收消化引进技术开发出了1300mm单机架双卷取四辊可逆铝带坯热轧机,填补了国内空白。2002年7月,中国首台国产100MN油压双动铝挤压技术与装备研制成功,并在山东丛林集团安装投产。

  280kA大容量中心下料预焙电解槽工业试验的成功,对中国铝用炭素工业的发展起到了极大的推动作用。1997年,郑州轻金属研究院开发成功的一体化振动成型技术生产的可湿润阴极在预焙电解槽上应用获得成功。1998年,郑州轻金属研究院首次邀请瑞士炭素研究所的专家来华讲学,开启了中国铝用炭素工业国际化合作和交流的先河。2000年,中国长城铝业公司引进一套瑞士R&D公司炭阳极检测仪器设备,这是我国第 一套完全按照国际标准建设的铝用炭素检测实验室;同年,该厂开始出口阳极炭块,这标志着我国铝用炭阳极的产品质量已经达到国际先进水平。目前我国已成为世界预焙炭阳极的出口大国。2002年,大规格可浸润阴极开始在300kA大型电解槽上使用,这对于改善电解槽的技术经济指标和提高槽寿命起到了重要的作用;同年,贵州铝厂为印度某铝业公司开发成功了GS系列的高石墨阴极炭块。

  大型铝电解槽技术对阴极炭块的质量也提出了很高的要求。为了保持大型铝电解槽热、电场的平衡,要求阴极炭块的导电、导热性能更好,具有较强的抗钠冰晶石腐蚀及耐冲刷。为此,我国科技工作者从上世纪90年代开始就进行相关课题的科技攻关,在贵州铝厂引进半石墨质阴极技术的基础上,自主开发了振动成型生产大规格半石墨阴极炭块技术。该技术对我国现代大型预焙铝电解槽的发展起到了巨大的助推作用。

  1997年多氟多化工股份有限公司专利技术“粘土盐卤法制冰晶石”项目列入国家重点火炬计划,标志着我国铝用氟化盐工业进入了自主创新和产业化生产应用的新时代。1999年12月多氟多化工有限公司利用氟硅酸钠法制冰晶石联产优质白炭黑项目开工建设,同时,其他生产厂家也开始对传统工艺进行完善和改造,精细氟化盐也相继开发生产,大大扩展了氟化盐的应用领域。随着时间的推移,特别是与国外一些技术专家的交流,我国引进开发了干法氟化盐生产工艺。此工艺流程简单,能耗小,产品质量高,经过近年来的消化吸收再创新,到2002年底,我国氟化盐工业在工艺技术、环保治理、设备改进和耐腐蚀材料的应用等方面,取得了显著成效。

  截止到2002年,中国氧化铝产量已达到544.96万吨,年均增长率为13.16%;电解铝产量达到432.13万吨,年均增长率为14.76%;铝加工材产量达到298.79万吨,年均增长率为16.35%。其中电解铝产量已经跃居世界第 一位。

  进入新世纪以来,随着社会主义市场经济体制的初步确立和加入世界贸易组 织,中国经济和社会发展进入完善社会主义市场经济体制的新阶段。这一时期,是中国铝工业发展zui快、经济效益zui好、技术进步zui明显、综合实力增强zui为显著。

  自2003年以来,中国氧化铝工业得到了迅猛发展,各种资本大举进入氧化铝行业,彻底改变了氧化铝生产和供应格局,极大地推动了技术进步,大幅度降低了氧化铝单位产品能耗。在此期间,中铝公司除了扩建山西、中州、河南和广西等分公司外,还开始新建了遵义和重庆氧化铝厂,并于2006年在山东分公司新建设了第二条利用进口矿的拜耳法生产线;民营和股份制的非中铝氧化铝厂进行了大规模的建设和投产。其中,利用国内当地一水硬铝石矿的氧化铝厂有:开曼氧化铝厂、东方希望氧化铝厂、新安氧化铝厂、晋北鲁能氧化铝厂、山西阳泉氧化铝厂,以及广西德保氧化铝厂和信发氧化铝厂;主要利用进口三水铝石铝土矿的氧化铝厂有:山东茌平信发氧化铝厂、山东邹平魏桥铝电集团的氧化铝厂、山东龙口的南山铝业氧化铝厂等。由此对中国氧化铝工业产生了以下重要影响:

  中铝公司产量在中国氧化铝总产量中的比例大幅下降。2005年以前,中铝公司的氧化铝产量占全国总产量的90%以上,而2008年这一比例已低于50%。

  大规模进口三水铝石铝土矿。山东共建成5家利用进口三水铝石矿的氧化铝厂(其中包括中国铝业山东分公司),总产能超过了1000万吨。因此中国每年需从印尼、澳大利亚、印度等国进口三水铝石矿2000万吨以上,从而大大改变了国际铝土矿贸易的格局。

  拜耳法产量大大超过烧结法,氧化铝生产能耗大幅度下降。由于新建和扩建的氧化铝厂大多采用拜耳法生产工艺,因此,当前中国氧化铝生产中的拜耳法产量已大大超过烧结法,混联法的比例也明显下降,在促使氧化铝生产平均单位能耗大幅度下降同时,使氧化铝回收率和碱耗指标有所恶化。

  技术创新成果产业化进程显著加快。如在中州分公司选矿拜耳法和富矿强化烧结法得到了大规模应用;在晋北、重庆氧化铝厂设计中采用了串联法流程;开发并全面推广应用了砂状氧化铝生产技术;自主创新并产业化应用了一系列的高效低耗、高产出率的生产技术等。这些技术为中国氧化铝工业抵御铝土矿品位下降、能源和原材料价格快速上涨带来的挑战,起到了重要作用。

  2003以来,尽管我国经济快速发展对电解铝的需求很大,但国家有关部门从原料、能源、环境等多方面考虑,自2002年4月开始相继出台了一系列宏观调控政策,使我国铝电解工业逐步走向了优化结构、节能减排、技改增效和实施海外战略的可持续健康发展之路。这一时期有以下几个特点:

  彻底淘汰了落后自焙槽生产工艺和装备。2005年国内自焙槽生产能力已从2000年占国内总产能的85%迅速降至0.37%,目前,仅存产能约4万吨。

  产业集中度接近世界平均水平。2005年中国实际电解铝生产企业从147家减至94家,电解铝产能达到1079万吨,产量达到780.6万吨。至2008年我国电解铝企业平均产能规模已达到了17.6万吨/年,接近全球平均规模的19.5万吨/年。

  技术装备水平进入国际先进行列。2005年国内160kA及以上预焙槽生产技术占主导地位,其产能占到了电解铝总产能的82%,100kA以下的槽型产能只占15.0%左右。至2008年,虽然采用160kA及以上预焙槽技术的企业比例仅增至89.3%,,但采用280kA及以上大型预焙槽型的产能比例却提高到了40%,300kA级大型预焙槽已成为主体槽型。

  技术创新成效举世瞩目。相继开发了350kA、375kA和400kA大型预焙槽技术以及提高电解槽效能指标的关键技术。如:开槽阳极、石墨化阴极、“三度”寻优控制技术、不停电开停槽装置等工艺装备技术。特别是2008年以来,中国电解铝技术自主创新更是可圈可点,东北大学冯乃祥教授在天泰铝业成功进行了3台160kA异型阴极结构电解槽试验,2008年9月鉴定取得了电解槽吨铝直流电耗降低1112kWh的显著节能效果;云南铝业股份公司和中南大学合作开发的曲面阴极新型铝电解槽自2007年9月开始分别在2台75kA、2台186kA和1台200kA系列上进行了试验应用,实现了吨铝直流电耗12178kWh/t.Al,与云铝同期槽相比,平均工作电压降低了212mV,吨铝直流电耗约减小522kWh,电流效率保持在95%左右的技术指标,并于2008年12月通过了云南省组 织的技术鉴定。中国铝业股份有限公司郑州轻金属研究院、贵阳铝镁设计研究院和沈阳铝镁设计研究院3家合作开发的导流式无铝水作业新型结构电解试验槽投运,2009年4月鉴定吨铝直流电耗可降低1200kWh以上。这些新技术成果为实现吨铝直流电耗降低至12500kWh以下的能耗指标创造了良好条件,也标志着中国电解铝技术达到了国际领先水平。

  整体技术与装备实现了出口且完全占领了国际市场。2005年1月7日,贵阳铝镁设计研究院作为技术供应方率先走出国门,在印度BALCO电解铝厂25万吨工程设计建造的288台320kA大型预焙铝电解槽系列正式投产,这标志着中国铝电解工艺装备技术成功进军国际技术竞争市场的首次历史性突破,打破了西方发达国家垄断铝电解技术市场的一贯格局,也吸引了众多发展中国家的广泛兴趣。截止到2008年底,我国已向印度Balco、Indal、Vendanta、Aahapura四个铝厂,哈萨克斯坦、阿塞拜疆Ganja铝厂、马来西亚亚洲铝厂和齐力铝厂等提供了电解铝技术与成套装备出口项目。

  2003年至今,中国铝加工业实现了跨越式发展。国有企业战略重组步伐显著加快,民营企业迅速崛起。建设了一批具有标志性的铝加工项目,产生了一批具备强大实力的铝加工企业集团。其主要特点如下:

  中国铝业公司实施了铝加工业大发展战略。先后将西南铝加工厂、东北轻合金加工厂、中色万基铝业公司、福建瑞闽铝业公司、华西铝业公司等企业收入麾下。目前中铝公司的铝加工生产能力已超过100万吨/年。在此基础上正在规划和建设的中铝西南基地(包括西南铝和华西铝)、中铝东北基地(东北轻合金)、中铝东南基地(瑞闽)、中铝中原基地(河南铝业)和中铝西北基地(西北铝)五大基地,将形成铝板带箔为主的180万吨/年生产能力。

  高起点建设了一批铝加工项目。2002年7月,山东丛林集团安装首台国产100MN油压双动铝挤压机,建设大断面工业型材生产项目,生产出了国家急需的大断面工业型材。2003年3月,河南明泰铝业股份有限公司采用国产技术和装备率先建成了“1 4”热连轧生产线,使公司年加工能力达到了20万吨;2006年6月,西南铝业(集团)有限责任公司引进的中国首条“1 4”热连轧生产线建成投产,正在建设的冷连轧生产线年,南山集团轻合金有限公司2350mm“1 4” 热连轧生产线年,美铝渤海铝业有限公司2184mm“1 3” 热连轧生产线mm冷轧机建成投产;亚洲铝业集团2540mm“1 5”热连轧生产线年建成投产。此外,其它正在建设的高水平铝板带箔工厂有平安铝业有限公司、厦顺铝箔有限公司等。这些工厂的装备水平均是世界一流的,而且具有合适的经济规模。

  形成了铝型材生产大国。从2003年开始,中国掀起了建设大型挤压机的浪潮,配置了一大批大中型挤压机,组建了一批世 界级大型挤压生产企业。截止到2008年底,中国共计拥有挤压机3800台,数量居世界第 一,其中50MN及其以上挤压机约30台(125MN1台、100MN1台、80MN5台)。中国也是拥有反向挤压机zui多的国家,目前共有28台,而且是水平zui高、吨位zui大的反向挤压机拥有国。在目前10个主要生产铝型材的国家和地区中,有6个是铝型材净出口者,中国的出口量zui大,占10个国家和地区全部出口总量的40%以上,是zui大的铝型材出口国。中国铝幕墙生产企业仅用短短20多年的时间就达到了欧洲国家100年发展的水平,创立了“华源”、“华尔泰”、“鑫盈”等知名品牌。到2008年8月,中国铝幕墙生产企业已在美国、德国、英国、法国等国家和地区承接了200多项工程。

  铝板带箔材生产能力居世界前列。目前,全世界铝板带箔生产能力约2300万吨/年,其中美国约730万吨/年,居第 一位;中国650万吨/年,居第二位。2004年,中国开始成为铝箔净出口国。2006年,中国铝箔产量为78.8万吨,首次超过美国(美国产量为78万吨),成为世界上铝箔产量zui高的国家。

  自主创新能力大大提升,研制装备实现出口。通过国内设备制造企业和生产厂家的通力合作,大大提升了自主创新能力,部分国产设备已成功进入国际市场。山东丛林集团利用国产大型挤压机开发出了大断面铝合金型材,完全满足350km/h高速列车的需要。中国自主开发的铝加工材保证了“神州工程”、“嫦娥工程”等高技术工程的顺利实施。2005年,洛阳有色金属加工设计研究院研制开发出了首台国产2400mm“1 1”热轧机组。2008年,1550mm系列冷轧机出口尼日利亚、土耳其和台湾等国家和地区。

  标志着我国可浸润阴极生产技术已达到世界先进水平。2005年1月,由中铝国际设计建设的印度Balco铝厂年产15万吨的预焙炭阳极生产厂的投产,标志着我国铝用炭素生产技术已走向世界。目前,我国已在印度、伊朗、哈萨克斯坦等国建成了多个预焙阳极生产厂。2005年10月,国内第 一家采用串接石墨化技术的石墨化阴极生产厂家(新安万基石墨制品公司)投产。随着我国铝用阴极生产技术和产品质量的提高,我国已成为铝用阴极产品的生产大国,每年出口炭阴极制品约4万吨。

  随着电解铝工业的产能扩展和技术进步,以及国家宏观调控政策的实施,氟化盐工业开始了新一轮的结构调整,步入了持续稳定增长时期。特别是干法氟化铝生产技术的消化吸收、主要设备国产化的迅速实现,使湖南湘铝有限责任公司、河南焦作未来铝业公司、甘肃白银氟化盐有限责任公司和河南焦作多氟多化工股份有限责任公司等产能急剧扩张,产品质量迅速提高,竞争力显著增强。

  近年来,我国氟化盐工业技术水平提高很快,生产技术实现了多样化。目前,我国取得了多项具有自主知识产权的氟化盐生产技术,如氟硅酸钠法、氟铝酸铵法、粘土盐卤法等专利技术,冰晶石生产工艺和装备已经达到国际先进水平,在国际上具有很高的知名度和很强的竞争力。同时,我国通过引进、消化、吸收后再创新的无水氟化铝工艺也已达到国际先进水平。在新产品的开发上,我国开发了氟铝酸钾、氟硼酸盐系列、氟钛酸盐系列、氟硅酸盐系列等氟系列新产品,部分产品和工艺填补了国内和国际空白。

  截止到2008年,中国氧化铝产量达到2278.41万吨,年均增长率为30.1%,已经连续2年居世界第 一位;电解铝产量达到1317.66万吨,年均增长率为18.89%,已经连续8年居世界第 一位;铝加工材产量达到1427.41万吨,年均增长率为28.99%,已经连续4年居世界第 一位。2008年中国铝消费量超过1260万吨,已经连续5年居世界第 一位,人均铝消费量9.7kg,已经超过世界人均消费6.1kg的水平。

  新中国成立60年特别是改革开放30年以来,中国铝工业实现了从高度计划经济体制到社会主义市场经济体制的转变;从封闭、半封闭到全方位开放的转变;从产品严重短缺到总产量、消费量均居世界第 一,人均消费量超过世界平均水平、直追中等发达国家人均消费水平的转变;从主要技术装备依赖进口到技术及设备开始出口并迅速占领国际市场的巨大转变。进入21世纪以来,中国氧化铝、电解铝和铝加工材产量增速均大大超过同期世界平均增长速度,中国铝工业已成为拉动世界铝工业发展的主要力量。新中国成立60年铸就了中国铝工业的辉煌。

  新中国60年的铝工业发展,特别是改革开放前30年铝工业主要依靠自力更生的艰难发展,使我国相对独立和完整的铝工业体系得以初步建立,满足了“两弹一星”和国家重大建设的需要。改革开放30年特别是进入21世纪后的快速发展,我国铝工业走过了发达国家近百年的发展道路,在世界上建立了仅有美国等少数发达国

  家具备的独立完整的铝工业体系,并实现了现代化,有力地支撑了我国现代化建设事业的发展,确保了我国战略安全的需要。

  新中国成立初期,中国氧化铝工业基本处于空白状态,直到1954年原山东铝厂开采出了新中国第 一批铝土矿、生产出了第 一批氧化铝,当年中国氧化铝产量达到2.66万吨。到1978年,我国有氧化铝生产企业3家,总产量78万吨,平均规模不足30万吨。到2008年,中国氧化铝企业有31家,总产量2278万吨,是1954年的856倍,是1978年的29.2倍;企业平均规模 90 万吨,是1978年的3倍,达到或接近世界氧化铝厂平均生产规模,技术装备水平和主要生产指标接近世界先进水平。自2002年以来,中国氧化铝产量年均增长26.7%。

  2003年3月27日,由中国有色金属工业协会倡议并组 织云南铝业公司等8家铝企业在北京举行了淘汰落后铝电解自焙槽生产工艺、提升先进的高技术铝工业水平联合行动计划签字仪式。此项倡议得到了全国电解铝生产企业的积极响应,使中国于2005年底在全球率先淘汰了落后的自焙槽铝电解生产技术与装备,在国际同行中引起积极反响。自2002年以来,中国电解铝产量年均增长20.8%,全部采用预焙槽工艺,其中180kA及以上大型预焙槽已占全部产量的90%左右,电解铝厂平均规模超过18万吨,是1978年的8倍,电解铝产量1318万吨,是1949年的131.8倍,平均年增长率20.82%。(2008年产量前10位企业见表2)

  自1919年中国出现第 一家铝制品厂开始,到1949年新中国成立前的30年,中国的铝加工企业还不到10家。1953年新中国开始建设第 一个大型综合铝加工企业,即东北轻合金加工厂(101厂),到1957年底中国铝加工材产量达到1.32万吨;1977年产量8.1万吨。改革开放使中国铝加工业得到了全方位的迅猛发展,具有自主知识产权的大断面铝合金型材满足了350km/h高速列车的需要。2003年3月,河南明泰铝业股份有限公司采用国产技术和装备率先建成了“1 4”热连轧生产线,使公司年加工能力达到20万吨。2006年6月18日,西南铝业(集团)有限责任公司引进的中国首台“1 4”热连轧生产线建成投产,此后,南山集团、亚洲铝业也相继引进“1 4”、“1 5”热连轧生产线,彻底改变了中国铝板热轧装备落后的现状,带动了中国铝加工业的快速发展,提升了中国铝加工产品的竞争能力。2008年铝加工材产量1427万吨,是1957年的1081倍;是1978年的129.7倍。自2002年以来,年均增长29.8%。

  实现了设备的“国产化、大型化和智能化”。大大缩短了建设工期,创造出了8个月建成一条20万吨电解铝生产线的奇迹。如多功能天车等关键设备的国产化,使投资成本大幅度下降,大大缩小了与发达国家的技术差距,明显增强了中国铝工业的竞争力。

  zui突出的成果是在原贵州铝厂引进160kA大型预焙铝电解技术基础上,经过消化吸收和集成创新,自主研发成功了186kA、280kA、320kA、350kA、375kA和400kA等具有自主知识产权的大型预焙铝电解槽生产工艺与技术装备,并达到了当前世界先进水平。2005年1月7日,由中国铝业公司提供的320kA大型预焙铝电解槽技术输出并提供设备,新建的印度25万吨电解铝厂正式投产,标志着中国铝业公司首次技术输出取得圆满成功,结束了中国电解铝工业无技术输出的历史,开创了中国铝电解技术和装备大规模走向世界的新局面。目前,我国大型预焙铝电解工艺技术与成套装备已在国际竞争中先后输出到哈萨克斯坦、印度等多个国家。2007年全球电解铝产量比2006年增加约390万吨,其中90%以上是采用中国技术与装备生产的。

  经过多年努力,中国铝加工技术与装备开发取得突破性进展。2002年7月1日,中国首台国产100MN油压双动铝挤压技术与装备研制取得成功,并在山东丛林集团公司建成投产,2004年荣获国家科技进步一等奖。该装备的研制成功并实现产业化应用,使中国成为为数不多的具有生产万吨挤压机能力的国家,解决了国家急需大断面铝型材生产的关键问题。中国自主开发的铝加工材料保证了“神州工程”、“嫦娥工程”、“奥运工程”等体现国家综合实力的高技术工程顺利实施。

  铝产品的技术经济指标明显改善,节能减排取得了显著效果。2008年中国铝锭综合交流电耗已经降到14323kWh/t.Al,比2002年的15362kWh/t.Al降低了6.8%;比1954年降低了5000kWh/t.Al以上,整体达到世界先进水平。氟化氢气体排放由改革开放前的2025kg/t.Al,降到目前的1kg/t.Al以下。

  新中国成立初期,由于政府对私营工商业及时采取了“利用、限制和改造”的政策,促进了多种成份铝加工企业相继恢复与扩大生产。尔后,由于政策上的波动,直到改革开放初期,中国铝工业基本上都是国有企业。经过改革开放30年的发展,特别是近几年来,民营经济快速崛起,中国铝工业已经形成多种所有制企业协调发展的格局(2008年销售收入在500万元以上不同所有制企业示意图见图4)。

  zui高的氧化铝厂,在国际上也名列前茅;东方希望、山东魏桥、开曼铝业等企业的氧化铝产量也均超过100万吨,跻身于国际大氧化铝生产企业之列。

  1100万吨,占当年全国产量的80%。其中:南山集团的铝加工材产量超过40万吨,已经成为国内第二大铝加工生产企业;辽宁忠旺、肇庆亚洲、信发集团、河南明泰等企业的铝加工材产量也均超过了15万吨。目前国内高速列车用大断面铝型材部分是由吉林麦达斯、山东丛林等外资或民营企业提供的。

  通过战略重组和结构调整,中国铝工业的产业集中度不断得到提升,企业实力明显增强。中国铝业公司自2001年组建以来,一直把推进产业结构调整放在重要位置,先后整合了包头铝业、华圣铝业、抚顺铝业、华宇铝业、焦作万方铝业、遵义铝业、连城铝业、兰州铝业、白银华鹭铝业等电解铝厂,以及东北轻合金、福建瑞闽、中铝河南铝业、华西铝业等铝加工厂,企业实力迅速增强。目前中国铝业公司的氧化铝生产能力超过1000万吨/年;电解铝生产能力超过400万吨/年;铝加工生产能力超过100万吨/年,成为全球

  zui具影响力的铝业公司之一。中国电力投资集团公司、中国五矿集团公司、西部矿业公司、重庆博赛矿业集团等企业也积极参与铝工业的战略重组与整合,不仅壮大了企业的实力,而且也推动了中国铝工业产业集中度的提升。与此同时,部分大中型企业通过兼并重组、合理延伸产业链、扩大产业规模,实施节能减排和循环经济等,显著提升了企业竞争力。

  6、进出口规模不断扩大,结构不断优化,实现了由铝净进口国到净出口国的转变

  进口铝及铝合金21万吨,没有此类产品出口。随着中国铝工业的持续发展,从2002 年起,中国电解铝由净进口变为净出口;从2005年起,中国铝加工材也实现了净出口。2008年中国铝产品进出口额达到183亿美元,是1978年的84倍。其中进口额97.94亿美元,是1978年的45.6倍;出口额85.73亿美元,是1978年的2828倍。(进出口情况见图5)

  双零铝箔出口量达到7.7万吨。目前中国铝箔、铝型材的出口量均居世界第 一位。(具体见图6、7)

  新中国建设初期,党和国家领导人就十分重视铝工业布局,通过“一五”和“三线”建设等的实施,我国铝工业的大体布局已初步形成。在改革开放的推动下,各地充分利用自身优势发展铝工业,在全国形成了若干具有区域特色的产业群,不仅促进了产业发展,而且在带动地方经济发展中发挥了重要作用,成为了区域经济的支柱性产业。其中

  zui为突出的有:广东南海铝加工产业群、河南豫西铝谷、浙江再生铝园区等。

  改革开放初期,广东南海地区就利用地处珠江三角洲,比邻港澳,消费需求大,配套条件好的优势,大力发展铝加工产业,一个具有特色的铝加工产业群在中国南海边蓬勃兴起。经过20多年的发展,广东南海地区已经发展成为中国采用先进技术的重要铝加工基地之一,培育了肇庆亚洲、广东兴发、三水凤铝等一批具有国际影响力的规模化生产经营铝加工企业。2008年广东铝材产量达到374万吨,占当年全国产量的26.2%,居全国第 一位。(2008年中国铝加工材产量前10名的地区见表3)

  河南豫西陇海路两翼铝土矿和煤炭资源比较丰富,改革开放调动了各方面利用资源优势,兴办铝业的积极性,极大地促进了产业发展,一个煤电铝联营,氧化铝电解铝铝加工上下游紧密结合的铝谷已在中州大地崛起。目前在这个地区已经聚集了中国铝业公司、伊川电力、新安电力、河南豫联、神火集团、东方希望、河南开曼、河南明泰等具有势力的铝企业。2008年河南氧化铝产量856万吨,占当年全国产量的37.6%,居全国第 一位;电解铝产量324万吨,占当年全国产量的24.6%,居全国第 一位;铝加工材产量

  270万吨,占当年全国产量的18.3%,居全国第二位。(2008年中国电解铝产量前10名地区见表4)

  废铝资源建设具有再生铝特色的园区,一个具有铝循环经济特色的产业链在浙江大地上已初步形成,对完善地方产业链、促进铝消费和地方经济发展发挥了重要作用。2008年浙江再生铝产量约25万吨,占当年全国再生铝产量的10%左右,居全国第 一位。

  开创中国利用国外铝土矿资源先河以来,山东共建成5家利用进口三水铝石矿的氧化铝厂(其中包括中国铝业山东分公司),总产能超过了1000万吨。自2007年以来,中国每年需从印尼、澳大利亚、印度等国进口三水铝石矿2000万吨以上,从而大大改变了国际铝土矿贸易的格局。

  新中国建立60年特别是改革开发30年来,中国铝工业持续发展,整体实力不断增强,国际影响力日益提升。2008年,中国氧化铝产量约占当年全球产量的26.6%,消费量约占当年全球消费量的33.0%;电解铝产量约占当年全球产量的32.7%,消费量约占当年全球消费量的31.9%;铝加工材产量约占当年全球产量的36.6%,消费量约占当年全球消费量的35.1%,均居世界第 一位,已成为在全球具有重要影响力的铝产品生产和消费大国。

  改革开放初期,中国虽然建立起了较为完整的铝工业体系,但铝工业仍处于十分落后的状态,技术装备与国际先进水平存在整整一代的差距。在这种背景下,中国铝工业大胆引进国外先进成套技术与装备,认真学习借鉴国外先进的技术、管理,经过消化吸收再创新,特别是针对中国铝资源特点大力进行自主创新和集成创新,并将创新成果国产化、大型化和智能化,奠定了实现产业跨越式发展的坚实基础。

  zui早全面走向市场,参与国际竞争的产业之一,极大地调动了各方面参与发展铝工业的积极性。中国铝工业企业按照“产权清晰、权责明确、政企分开、科学管理”的现代企业制度,坚持把企业改革、改组、改造和加强管理有机结合起来,大大促进了生产力的发展。

  新中国60年铝工业的发展实践证明,依靠外援是不可能建立独立完整的现代化铝工业体系的。随着产业规模的扩大,中国铝工业已经进入依靠自主创新,推动产业发展的重要历史时期。经过深化改革,目前中国铝工业已经逐步形成了以企业为主体,产学研结合的技术创新体系。这个体系通过自主创新与引进技术再创新相结合,在突破资源、能源、环境共性技术,解决影响行业发展瓶颈问题方面发挥了重要作用。目前中国氧化铝、电解铝和铝加工除极少数设备需要从国外引进外,绝大多数都可以实现国产化、大型化和智能化,有力推动了中国铝工业的快速发展。

  zui大的再生铝生产国之一。中国再生铝产业的不断发展,将对铝工业的资源循环利用和节能减排发挥越来越重要的作用。

  要实现中国铝工业的协调可持续发展,必须坚持“两个毫不动摇”。即毫不动摇地巩固和发展国有企业的主导作用,增强国有企业的活力、控制力和影响力;同时又毫不动摇地鼓励、支持、引导非国有企业发展,形成各种所有制企业平等竞争、相互促进、协调发展的生动局面。新中国60年特别是国民经济恢复时期铝加工业的发展实践证明,只有坚持“两个毫不动摇”,才能推动中国铝工业的快速进步,满足国民经济发展需要。